Реклама на портале

Технология изготовления двп. Свой бизнес: производство древесноволокнистых плит. Технология производства ДВП

Рассмотрено на заседании методического

объединения ПЛ - 10.

Мастер п/о: Муллашиков Д.

Сайрам.

Введение

Повышенный интерес к древесным композиционным материалам (композитам) обусловлен рядом причин: низкой стоимостью древесного сырья, малыми затратами труда и энергии при производстве древесных композиционных материалов и изделий из них, ценными, а в отдельных случаях и уникальными, свойствами этих композитов, непрерывной возобновляемостью древесных ресурсов и др.

По данным Отдела леса и лесных продуктов продовольственной сельскохозяйственной комиссии Организации Объединенных Наций (ФЛО ООП), производство в мире только трех древесных композиционных материалов в объемных единицах превосходит производство сталей, пластмасс и алюминия. Композиционные материалы состоят из двух или более компонентов (фаз), между которыми имеется граница раздела.

Понятие композиционного материала в широком смысле, безусловно, включает и природные материалы, например древесину. Таким образом, древесными композиционными материалами должны быть названы материалы, состоящие из древесины или ее часта и одного или нескольких других компонентов (металла, полимера, минерала), между которыми имеется граница раздела.

В древесном композите граница раздела между компонентами может проходить но наружной поверхности и по внутренней поверхности, т.е. по поверхности сосудов, волокон и пор древесины.

Увеличение производства древесных композитов в значительной мере определяется тем, что объем потребления материалов на планете каждые 11 лет удваивается, а запасы сырья для производства традиционных материалов ограничены и не восстанавливаются.

В этих условия особенно пристальное внимание обращено на древесные материалы. Ежегодный прирост твердой биомассы лесов мира 50 млрд. т, прирост промышленной древесины составляет 3,5-4 млрд.т в год, а добывается в мире лишь 1,1-КЗ млрд. т и год. Из всего лесного массива используется около 7,5% древесины, причем в так называемых «отходах» оказывается не менее 30% промышленной древесины. Следовательно, сейчас в мире образуется 330 1260 млн. т (ориентировочно 660-2400 млн. плотных кубометров) «отходов» древесины, из которых можно изготавливать композиционные материалы в количествах, равных выпуску стали, алюминия и пластмасс, вместе взятых по массе. Эта сырьевая база не иссякнет и в дальнейшем, так как лес непрерывно возобновляется и жизнь на планете возможна лишь при наличии леса, дающего кислород и защищающего людей экологически. Возобновляем ость и высокая экономическая эффективность - основные факторы, гарантирующие древесным композитам положение материалов будущего. Их дополняют невысокая плотность (50-1400 кг/м")« достаточная прочность (до 300 MI la ).

Древесные пластики (wood plastics , holzplaste , plastiques du bois ) - материалы на основе древесины, подвергнутой термической обработке под давлением (пластификации). Древесные пластики делятся на:

1) древесину прессованную (пластифицированную);

2) древесно-слоистые пластики;

3) древесную пресскрошку;

4)древесные плиты (древесноволокнистые и древесностружечные).

Древесные плиты. ДВП

Основные понятия

Древесноволокнистыми плитами называются листовые материалы, сформированные из переплетных древесных волокон. Изготавливают их из древесных отходов или из низкокачественной древесины. В отдельных случаях в зависимости от условий снабжения предприятия сырьем применяют одновременно как древесные отходы, так и древесину в круглом виде. Наиболее распространенные способы изготовления плит - мокрый и сухой. Промежуточными между ними, причем менее распространенными, будут мокросухой и полусухой способы.

Мокрый способ основан на формировании ковра из высушенной древесноволокнистой массы в водной среде и горячем прессовании нарезанных из ковра отдельных полотен, находящихся во влажном состоянии (при относительной влажности 60-70%).

Сухой способ основан на формировании ковра из высушенной древесноволокнистой массы в воздушной среде и горячем прессовании полотен, имеющих влажность 5 – 8%

Полусухой способ основан па формировании ковра из высушенной древесноволокнистой массы в воздушной среде и горячем прессовании полотен, имеющих влажность 16-18%.

Мокросухой способ основан на формировании ковра из древесноволокнистой массы в водной среде, сушке полотен и горячем прессовании сухих полотен, имеющих влажность, близкую к нулю.

В процессе изготовления плит любым из названных способов древесину сначала измельчают в щепу, а затем щепу превращают в волокна, из которых формируют ковер. Ковер разрезают на полотна. Сухие полотна прессуют в твердые плиты. Влажные полотна или прессуют, получаю I твердые или полутвердые плиты, или сушат, получая мягкие (изоляционные) плиты.

В волокнистую массу для придания водостойкости вводят различные эмульсии (парафиновые, смоляные, масляные) и осадители (сернокислый алюминий). Плиты формируются на отливочных машинах. Влажность плит после отливок достигают 70%. Поэтому изоляционные плиты поступают на сушку, а твердые и полутвердые прессуют в горячих многоэтажных прессах (t 135 -180 °С).

Твердые и сверх твердые плиты затем проходят закалку при t 150-170 °С с последующим увлажнением до 5 - 7% (по массе).

В основу деления плит на виды и марки положены средняя плотность и прочность при изгибе. В зависимости от средней плотности ДВП разделяют на виды: мягкие (М) со средней плотностью не более 350 кг/м 3 ; полутвердые (ПТ) - не менее 400 кг/м 3 ; твердые (Т) - не менее 850 кг/м 3 и сверхтвердые (СТ) - не менее 950 кг/м 3 .

В зависимости от прочности при изгибе ДВП разделяют на марки: М-4; М-12: М-20; ПТ-100; Т-350; Т-400; СТ-500. В условном обозначении марки цифры отражают величину прочности при изгибе в кгс/см 2 или в МПа, если цифровые индексы уменьшены в 10 раз.

Существенный показатель качества сверхтвердых, твердых и полутвердых плит- гигроскопичность. Стандарт допускает величину набухания плит после суточного нахождения испытываемых образцов в воде: для твердых и полутвердых - не более 20%, а для сверхтвердых не более 12%. Водопоглощение же установлено: для сверх твердых плит - 15%, для. твердых - 30%, для полутвердых - 40%. Плиты, изготовленные сухим способом, обладают значительно меньшей гигроскопичностью 10–12% так как при их изготовлении применяют фенолформальдегидные смолы.

Сырье для производства ДВП

Сырьем для ДВП могут служить любые волокнистые материалы растительного происхождения, если ихволокна достаточно длинные, гибкие и прочные: все виды древесины, стебли пшеницы, хлопчатника, кукурузы, кенафа и др. Однако основными видами сырья, широко используемыми в производстве, являются: неделовая древесина, т.е. непригодная для строительных и иных целей (долготе и коротье); отходы лесопиления (горбыль, рейка, вырезки); отходы спичечного и фанерного производства (шпон некондиционный, брак соломки и лом коробки); бумажная макулатура.

Целесообразность применения того или иного вида сырья зависит; прежде всего, от того, есть ли оно в данном районе, от стоимости, условий доставки к месту переработки.

Основное сырье - древесина - состоит из целлюлозы; лигнина и гемицеллюлозы, образующих оболочку клеток, а. также из смол, эфирных масел, дубильных и красящих веществ, заполняющих клетки. Целлюлоза - химически стойкое вещество, не растворяющееся в воде и гидролизующееся при давлении 1...1,5 МПа и температуре 180°С. Строение ее кристаллическое, состоит она из кристаллитов мицелл в виде палочек длиной 500,..700 А и толщиной 50...60 А. Мицеллы и фибриллы составляют клетки удлиненной волокнообразной формы. В древесине лиственных пород такие клетки, занимающие 60...65% объема, называют волокнами либриформа, их длина около 1 мм; в древесине хвойных пород содержание волокнообразных клеток трахеид- длиной 3...10мм достигает 90...95% по объем}.

Трахеиды длиннее, толще и прочнее» чем волокна либриформа, поэтому в производстве ДВП предпочтение отдается древесине хвойных пород.

Лигнин - аморфное вещество, представляющее собой сложное сочетание нескольких химических соединений. Химически он менее стоек, чем целлюлоза, по не гидролизуетея. В производстве ДВ11 лигнин повышаем выход массы и в процессе прессования способствует образованию дополнительных связей между волокнами. Гемицеллюлоза по составу близка к целлюлозе и состоит из пентозанов и гексозанов. Гексозаны при горцем прессовании гидролизуются и способствуют образованию смолоподобных продуктов.

Технология древесноволокнистых плит довольно сложна и энергоемка. Процесс производства ДВП можно разделить на две практически самостоятельные части: получение древесных волокон путем последовательного измельчения древесины и переработка волокон в изделия.

Получение древесных волокон -- процесс весьма многодельный и энергоёмкий, он включает следующие последовательно осуществляемые операции: снятие коры с древесины (окоривание), распиловку дровяном) долготья, колку толстых чураков, рубку древесины в щепку, размол щепы и получение волокнистой массы. Далее производят подготовку волокнистой массы путем ее сортировки, сгущения и проклейки. Формование изоляционных. ДВП осуществляют мокрым способом из гидромасс, который основан на свободном их обезвоживании с последующим вакуумированием и подпрессовкой. Производственный процесс заканчивается сушкой изделий. Прочность мягких ДВП обеспечивается только за счет переплетения древесных волокон, (свойлачиваемое), поэтому к весному волокну для этого типа продукции предъявляют повышенные требования. Для обеспечения лучшей свойлачиваемое волокна должны иметь высокую удельную поверхность и быть достаточно длинными, поэтому в данном случае предпочтение отдается древесине хвойных пород.

Т
ехнологическая схема производства мягких (изоляционных) ДВП

Стадия приготовления щепы

Приготовление щепы осуществляют из предварительно окоренной древесины. Окоривание поступившего на завод сырья (длинномерной древесины, коротая, отходов лесопиления и т. п.) производят, а корообдирочных барабанах водоструйных корообдирках или на ножевых корообдирочных станках. Кора ухудшает внешний вид изделия, увеличивает его водопоглощение при содержании ее в массе свыше 17% существенно снижает механическую прочность.

Освобожденная от коры древесина поступает на грубое измельчение. Длинноразмерную древесину распиливают /(исковыми пилами с горизонтальной (балансирные пилы) или вертикальной (маятниковые пилы) качающейся рамкой. Толстые чураки раскалывают на дровокольных станках с неподвижным или движущимся поступательно -возвратно клипом. Полученные заготовки длиной 1500 мм измельчают в щепу на специальных рубильных машинах, рабочим органом которых является массивный стальной диск толщиной 100 мм и более и диаметром до 3000 мм на котором закреплены ножи. В зависимости от диаметра диска количество ножей может изменяться от 10 (при диаметре 2000 мм) и более. Диск приводится во вращение электромотором, его частота вращения 585 мин.

Древесину легче рубить вдоль волокон, чем поперек, поэтому поленья подаются к диску под углом 35... 45° по специa льному наклонному лотку.

Для нормальной работы размольных агрегатов необходимо получать щепу одинаковых размеров: длина вдоль волокон 20...25 мм, поперек волокон 1.5..30 мм и толщина 3...5 мм. Из рубильной машины щепа выходит неодинаковая по величине, поэтому она сортируется на вибрационных плоских или барабанных ситах, Отсортированная щепа подастся на мелкое измельчение к размольным агрегатам. Предварительно ее промывают в промывочном баке и затем на обезвоживающем винтовом конвейере, где щепу дополнительно промывают, свежей водой.

Стадии получения древесного волокна

Получение древесного волокна осуществляют одним из грех способов: механическим, термомеханическим или химико-механическим.

Необходимость размола заключается в получении тонких волокон с длиной, обеспечивающей хорошую свойлачиваемостъ при формировании ковра. Качество получаемого волокна (толщина и длина) зависит от породы применяемой древесины и способа его получения.

Качество волокна оценивается по скорости обезвоживания гидромассы, С учетом этого сконструирован прибор, с помощью которою по скорости свободного водоотделения определяют тонкость помола волокна в градусах Шопера-Риглера (°ШР) - автора при­бора.

В зависимости от применяемого вида древесины, способа размола и типа размольной машины получаемое волокно может иметь средний диаметр 30...50 мкм и среднюю длину от сотых долей миллиметра до 3...4 мм. Слишком короткие волокна не могут быть использованы для получения мягких ДВП, поэтому выбор способа размола и типа размольной машины при их производстве имеет решающее значение.

Механический способ получения волокна основан на истирании чу раков быстровращающимися рифлеными дисками без прогрева или с прогревом древесины, с применением химических веществ и других средств, облегчающих размол древесины. Процесс развертывания удельной поверхности древесноволокнистой массы при этом способе размола связан с большой затратой энергии.

Как правило, в размольные аппараты добавляют большое количество подогретой воды для облегчения размола и повышения выхода кондиционной волокнистой массы. Механический способ размола не нашел широкою применения вследствие больших затрат электроэнергии (800 кВт на 1 т сухой волокнистой массы) и невозможности переработки древесины в виде теша.

Термомеханический способ размола древесины основан на двустадийной обработке щепи: предварительном разогреве ее горячей водой (не ниже 70°С) или паром высокого давления с температурой 170... 190°С и последующем истирании ее между вращающимися с разной скоростью или в разные стороны рифлеными дисками. Разогрев щепы обычно производят в специальной камере размольной машины (дефибратора или рафинатора). Под воздействием теплоты и влаги лигнин древесины размягчается, ослабляя связи между волокнами; легко гидролизуемые углеводы гидролизуются и расщепление древесины на волокна существенно облегчается. Древесное волокно, получаемое этим способом, характеризуется ненарушенной структурой при высокой тонкости помола. В зависимости от требуемой тонкости волокон размол осуществляют в одну или две стадии. При производстве мягких ДВП необходим двустадийный размол.

Для первичного помола применяют дефибраторы или быстроходные рафинеры - машины с быстровращающимися рифлеными дисками, а для повторного - рафинаторы, голлендеры, обеспечивающие тонкий размол при более мягком воздействии па древе­сину. Термомеханический способ наиболее распространен в практике приготовления древесноволокнистой массы, для нею характерно получение массы с высоким содержанием длинных и тонких волокон при сравнительно небольшом расходе электроэнергии (200..,260 кВт на 1 т сухого волокна), что достигается за счет термовлажностной обработки щепы.

Химико-механический способ основан на различной растворимости компонентов древесины в слабом растворе щелочи и реализуется в два этапа: проваривание древесной щепы в слабощелочном растворе и механический размол проваренной щепы. При варке древесины в слабощелочном растворе происходит полное постепенное растворение лигнина и частичное гемицеллюлозы и инкрустирующих веществ, соединяющих волокна. Это существенно облегчает размол древесины и обеспечивает получение эластичных длинных волокон, пригодных для производства высококачественных мягких плит.

Однако глот способ не получил широкого применения вследствие сложности химической подготовки сырья перед размолом и малого выхода волокна (до 80%).

Полученную при первичном размоле древесную массу разбавляют водой до концентрации 03...0,5% и подвергают мокрой сортировке путем пропускания гидромассы через плоские сита с размером отверстий 5...6 мм. Недомолотые частицы сгущают до 4...5% и направляют на повторный размол. Гидромассу из кондиционных волокон направляют на вторичный помол, для которого широко используют голендоры непрерывного действия, в которых получают эластичное и хорошо гидратированное волокно.

Стадия подголовки волокнистой массы

Подготовка волокнистой массы для формования плит включает повышение концентрации волокон до 2,5...3% с целью уменьшения емкости массовых бассейнов и снижения электроэнергии, потребной на ее перекачку, и проклейку массы.

Сгущение гидромассы производят в особых аппаратах - сгустителях, из которых се затем перекачивают или направляют самотеком в массовые бассейны, оборудованные смесительными механизмами. Проклейку волокнистой массы (обработка ее эмульсиями химических веществ) производят при непрерывном перемешивании гидромассы для улучшения свойств готовых изделий. Прочность ДВП повышают введением в гидроволокнистую массу водных эмульсий окисляющихся масел (льняного, конопляного и др.) либо синтетических (фенолоформальдегидных и др.) смол. Повышения водостойкости достигают введением гидрофобных эмульсий, в основном парафиновой, канифольной, битумной, в количестве до 2%. Эмульсия осаждается на волокно в кислой среде (рН - 4...5); для получения такой среды в гидромассу вводят серную кислоту (1%) или сернокислый глинозем (0,5%). Повышения биостойкости ДВП добиваются введением в гидромассу антисептиков (фтористого и кремнефтористого натрия, крезола и др.). Огнестойкость повышают за счет введения антипиренов (сернокислого аммония, железоаммонитофосфата и др.). Следует отметить, что введение перечисленных водорастворимых добавок эффективно при сухом способе производства ДВП, т. с. твердых их разновидностей. При мокром же способе (при получении мягких ДВП) эффект проклейки заметно снижается, так как при обезвоживании ковра во время формования изделий часть добавок уходит из массы с отжимными водами.

Стадия формования

Формование мягких ДВП осуществляют на отливочных машинах непрерывного и периодического действия. Обезвоживание волокнистой гидромассы на отливочных машинах происходит последовательно путем свободной фильтрации воды через сетку, отсоса вакуумированием и отжима подпрессовкой.

При свободной фильтрации взвешенные в воде волокна сближаются и переплетаются, возникают силы сцепления друг с другом, т. е. происходит свойлачивание. При этом гидромасса обезвоживается и на сетке машины формируется ковер с относительной влажностью 90...92%. Дальнейшее понижение влажности и уплотнение ковра происходят вакуумированием и отжимом (до влажности 60...70%), Наибольшее распространение для формования ДВП получили длинносетчатые отливочные машины непрерывного действия. Процесс формирования на этих машинах осуществляется следующим образом. Гидромасса через щель поступает на непрерывно движущуюся ленту отливочной машины, огражденную бортами. Для улучшения переплетения волокон на отливочных машинах устанавливаю! вертикальный вибратор. Свободная фильтрация воды прекращается при достижении концентрации волокна в массе 7...10%, далее масса поступает в отсасывающую часть машины, оборудованную вакуум-насосами, где ее концентрация увеличивается до 12.. Л 6%.

Стадия тепловой обработки

Тепловую обработку мягких ДВП производят в трехтонныхмногоэтажных роликовых сушилках непрерывного действия, работающих по принципу противотока с рециркуляцией теплоносителя. Длина роликовых сушилок может колебаться от 30 до 90 м. Чаще используют сушилки длиной 30 м. Продолжительность сушки при температуре теплоносителя 130...160°С составляет3 ч. В конце сушки предусмотрена юна охлаждения. Следует отметить, что производство ДВП является энергоемким. В среднем на 1 т плит затрачивается 550 ... 650 кВт -ч электроэнергии, 4..Д5 т пара и около 110 кг условного топлива. Высокая энергоемкость объясняется большими затратами электроэнергии, идущими на помол древесины. В процессе производства затрачивается значительное количество топлива на тепловую обработку сырья и сушку изделий.

Применение

Изоляционные плиты используют для тепло- и звукоизоляции стен, потолков, полов, перегородок и междуэтажных перекрытий, утепления кровель (особенно в деревянном домостроении), акустической отделки специальных помещений (радиостудий, машинописных бюро, концертных залов и т.п.). Стандартные изоляционные плиты применяют для дополнительного утепления стен, потолков и полов, а также для увеличения прочности стенных каркасов. Они могут быть применены для внутреннего покрытия и потолков перед окончательной отделкой. Ветрозащитные изоляционные плиты применяются для уплотнения и упрочнения внешних стен, потолков и крыш зданий. Их также применяют в качестве выравнивающих слоев под твердые покрытия полов и звукоизоляционных прокладок. Изготовление ДВП - один из перспективных способов использования древесных отходов и неделовой древесины.

Древесностружечные плиты

Древесностружечная плита (ДСП) - материал, получаемый путем склеивания частиц древесины связующим веществом, нанесенным на их поверхность, при прессовании в результате создания контакта между частицами древесины и воздействия тепла. В этом искусственно созданном материале пористой структуры древесные частицы расположены параллельно плоскости плиты и дезориентированы но направлению волокон. Таким образом, анизотропия свойств плит, определяемая структурой, отсутствует в плоскости и существует перпендикулярно плоскости материала. Объём порового пространства в плите определяется плотностью и содержанием связующего. От этих двух характеристик в основном зависят свойства материала. Содержание связующего колеблется в пределах 7 - 15% (считая на сухие вещества от массы абсолютно сухой древесины) в зависимости от конструкции, вида и назначения плит.

Образование ДСП происходит при воздействии тепла в результате перехода связующего в олигомерной форме в неплавкое и нерастворимое состояние сетчатой структуры и возникновение адгезионных связей между компонентами древесины и связующего. На направление этих процессов большое влияние оказывают условия прессования. ДСП изготавливаются горячим прессованием древесной стружки. Себестоимость изготовления древесной стружки ниже себестоимости древесного волокна. В качестве связующего применяют мочевино-формальдегидные, феполо-формальдегидныеидругиесмолы.

Древесностружечные плиты классифицируют, но способу прессования, конструкции, виду измельченной древесины, применяемому связующему, облицовочному материалу. По способу прессования различают древесностружечные плиты плоского прессования и экструзионные, т. е. полученные выдавливанием. Первые изготовляют с приложением прессующего усилия перпендикулярно плоскости плиты, а вторые параллельно ей. По конструкции плиты плоского прессования выпускаются одно-, трех-, пяти- и многослойными; экструзионные - однослойными сплошными и с внутренними каналами. В однослойных плитах размеры древесных частиц и содержание связующею одинаковы по всей толщине плиты. В трех- и пятислойных плитах один или оба наружных слоя (с каждой стороны) изготовляют из более тонких частиц и с повышенным содержанием связующего по сравнению с внутренними слоями. Такие плиты имеют гладкую поверхность и обладают высокой прочностью. ДСП выпускают облицованные и необлицованные (одним или двумя слоями лущеного или строганого шпона, бумагой, пропитанной синтетическими смолами, синтетической пленкой). ДСП изготовляют шлифованные и нешлифованные. По плотности (в зависимости от способа прессования и марки) древесностружечные плиты подразделяют на группы: очень малой плотности (350 -450 кг/м 2). малой (450 - 650), средней (650 - 800), высокой (700 - 800). Основные размеры ДСП (мм): плоского прессования - длина 2500 - 3500; ширина 1220 - 1750; толщина 10 - 25; экструзионные - длина 2500; ширина 1250; толщина 15 - 52. Физико-механические свойства ДСП в основном зависят от объемной массы, формы и размеров древесных частиц, количества и качество связующего, конструкции и др. ДСП характеризуются следующимипоказателями:влажность8%; водопоглощение 12 - 88%; коэффициент теплопроводности 0.06 - 0.22 ккал/(м*ч*°С); удельная теплоемкость 1/7 - 1.9 кДж/(кг*К); разбухание (за 24 часа) по толщине 5 - 30%; предел прочности при растяжении перпендикулярно плиты 0.25 - 0.4 Мн/м 2 (2.5-4 кг/см 2).

Связующие и добавки

Наиболеераспространеннымисвязующими

веществами, применяемыми для изготовления ДСП различногоназначения,являются карбамидоформальдегидные олигомеры благодаря ряду преимуществ: способности к быстрому отверждению в присутствии ускорителей, сочетанию сравнительно высокой концентрации с пониженной вязкостью. Они обеспечивают высокую прочность ДСтП, используемых в производстве мебели и частично в строительствеуступая другим смолам главным образом в стойкости к одновременному и длительному воздействию влахи и повышенной температуре (более 60 °С). Карбамидоформальдегидные смолы примерно в два раз дешевле фенолоформальдегидных. Фенолоформальдегидные олигомеры обеспечивают образование клеевых соединений, способных хорошо сопротивляться переменным воздействиям повышенной влажности и температуры окружающей среды. Однако они требуют применение более высоких температур прессования плит или удлинения продолжительности этого процесса. Кроме того, существенное улучшение показателей водостойкости достигается "только при введении более 15% смолы. Применение фенолоформальдегидных смол для ДСтП ограниченно так же неудовлетворительными санитарно-гигиеническим и свойствами, связанными с токсичностью фенола. Меламиноформальдегидные олигомеры обладают всеми преимуществами карбамидо- и фенолоформальдегидных и не имеют их недостатков. Меламиноформальдегидные смолы обладают высокой вода и теплостойкостью. Однако из-за ограниченного объема производства и дороговизны меламина они не нашли широкого применения для изготовления ДСП.

В состав ДСтП применяют введение 0.5 - 1.0% гидрофобизаторов. К числу гидрофобизаторов относят: парафин, церезин, петролатум, воск и их эмульсии. Эмульгаторами этих веществ являются мыло, поверхностно-активные вещества (I 1 AB ) и др. Лучшим эмульгатором признан ПАВ марки ОП-7. Основным недостатком перечисленных гидрофобизаторов является их временное воздействие на уменьшение водопоглощения. Самым эффективным гидрофобизатором, как и для ДВП является а тактический полипропилен (АПП). В состав ДСтП его вводят в количестве да 3.0%.

Трудновоспламеняемые ДСП получают путем введения в их состав смеси ортофосфорной кислоты и хлористого цинка в соотношении, от 2: 5 до 5: 2. Трудносгораемые ДСтП получают введением гранулированной борной кислоты в количестве 5 - 10%.

Применение

Древесностружечные плиты - один из наиболее перспективных конструктивно-отделочных материалов для мебельной промышленности и строительства по сравнению с пиломатериалами и другими листовыми материалами. По показателям прочности и жесткости они приближаются к древесине хвойных пород.

Общие привила техники безопасности.

Основными. задачами техники безопасности на предприятии и на строительстве являются: организация работ по предохранению рабочих от производственных травм, разработка мероприятий по улучшению условий труда, оградительной техники и средств защиты. Каждый вновь поступивший рабочий может быть допущен к работе лишь после обучения и проведения инструктажа по технике безопасности. Инструктажи о од разделяются на вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и текущий. Вводный инструктаж перед допуском к работе проводит инженер по охране труда с каждым вновь поступившим рабочим путем беседы и показа наглядныхпособий. Первичный на рабочем месте. повторный, внеплановый и текущий инструктажи проводит непосредственный руководитель работ. Первичный инструктаж проводят на рабочем месте со всеми вновь принятыми рабочими путем показа безопасных приемов и методов работы. Повторный инструктаж проводят с целью повышения уровня знаний работающих, а внеплановый -при изменении правил по охране труда и изменения технологического процесса. При инструктажерабочий узнает правила поведения на территории, основные причины, вызывающие травматизм (неисправность оборудования, инструмента электросети и т. п., неправильные приемы работы); знакомится с правилами поведения в зоне работ кранами, автотранспорта и при погрузочно-разгрузочных работах, О проведении первичного на рабочем месте, повторного и вне лапового инструктажей работник, проводивший инструктаж, делает запись в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего. На рабочем месте инструктаж проводит мастер или производитель работ, подробно объясняет безопасные приемы работы, оградительнуютехнику,рассказываетоб электробезопасности, порядке содержания рабочего места, устройстве механизма, правилах пуска, остановки и смазывания станков.

Техника безопасности и организация рабочих мест при монтаже деревянных конструкций. Деревянные конструкции в проектное положение поднимают посредством инвентарных строп, для чего их прикрепляют к конструкциям, в затем подвешивают к крюку подъемного механизма. Стропуют элементы и конструкции но заранее утвержденным схемам с учетом прочности и устойчивости поднимаемых конструкций. К месту установки их подают в положении, близком к проектному. Во избежание раскачивания конструкций при подъеме следует применять оттяжки из пенькового или гонкого гибкого троса, прикрепляя их временно к концам конструкции. При прикреплении троса к оконным или дверным блокам надо следить за тем; чтобы не нарушить гидроизоляцию, проложенную по периметру блока. При подъеме или опускании стоять под изделиями или под стрелой крана категорически запрещается.

Зона монтажных работ; опасная для нахождения людей в процессе перемещения или монтажа конструкций, должна быть обозначена предупредительными знаками и надписями; Поднятые элементы, конструкций опускаются на место установки не выше 300 мм от -проектного положения, после чего монтажники устанавливают их на место. Выполнять монтажные работы в открытых местах на высоте при силе ветра более 15 м/с, гололедице, грозе или тумане не допускается. Входы в помещения и проходы в нижних этажах зданий, над которыми ведется монтаж, должны быть закрыты для доступа людей. Все сигналы машинисту крана или мотористу лебедки, а также рабочим на оттяжке должны подаваться одним лицом - бригадиром монтажнойбригады,звеньевымили такелажником-стропальщиком Сигнал «Стоп» может подаваться любым работником, заметившим явную опасность, Перед началом работ бригадир, мастер или производитель работ обязаны детально ознакомить рабочих е предстоящей работой и проинструктировать о способах ее выполнения. Верхолазные работы при монтаже могут выполняться рабочими не моложе 18 лет.

Электробезопасность. При работе вероятность поражения током работающего зависит от среды, в которой он работает. В помещениях, в которых производится работа, относительная влажность воздуха не должна превышать 60 %, Для обеспечения постоянной работы делают защитное заземление, которое защищает людей от поражения током. Для предохранения работающих от поражения током делают быстродействующее устройство, отключающее электроустановки при опасности поражения током. При соприкосновении человека с токоведущими частями действующей электроустановки создается опасность поражения током. Опасна для жизни человека сила тока - 0,05 А, а 0,1 А, т. е. в 2 раза большая, смертельна. Не изолированные токоведущие части ограждают так, чтобы к ним не было свободного доступа. Электроинструмент следует систематически проверять на отсутствие замыкания на корпус; кроме того, следует проверять перед работой исправность подводящего кабеля. Электроинструмент должен быть заземлен, при отсутствий заземления работать электроинструментом запрещается. К работе с механизированным инструментом допускаются лица, прошедшие производственное обучение и имеющие соответствующее удостоверение.Ремонтировать, регулировать и настраивать механизированный инструмент можно только после его отключения и полной остановки. При работе с электроинструментом следует пользоваться защитными очками; В процессе работы запрещается натягивать и перегибать кабели инструментов. В особо опасных помещениях. а также вне помещений работать электроинструментом можно при напряжении не более 36 В. Пусковую аппаратуру размещают таким образом, чтобы посторонние лица не могли запустить машины и механизмы. Рубильники должны быть оборудованы кожухами. Металлические строительные леса, рельсовые нуги электрических грузоподъемных кранов и другие металлические части строительных машин и оборудования с электроприводом, корпуса электродвигателей, кожухи рубильников должны быть заземлены. Ручные переносные светильники должны иметь защитную металлическую сетку, причем напряжение на них должно быть не более 36 В, а в особо опасных местах (траншеи, колодцы) 12 В. Штепсельные соединения с напряжением 12 и 36 В должны иметь цвет, резко отличающийся от штепсельных соединений с напряжением более 36 В. Резиновые защитные средства перед применением осматривают. очищают от грязи, вытирают. Защитные средства, имеющие проколы, трещины, применять нельзя. При пилении, фрезеровании, шлифовании надо пользоваться защитными очками, В особо опасных помещениях и с повышенной опасностью поражения электрическим током работать электроинструментом можно при напряжении не выше 12 В. Корпуса электроинструментов, работающих при напряжении более 42 В, должны быть заземлены. Рабочие и инженерно-технические работники, занятые эксплуатацией и ремой том электрических установок, должны уметь освобождать пострадавших лиц от тока и оказывать им первую помощь, Мри поражении человека надо немедленно устранить воздействие на него тока путем отключения рубильника, предохранителей и т. д. Человек, спасающий пострадавшего, должен обезопасить себя, надев галоши, резиновые или сухие шерстяные перчатки и наскоро обмотав руки сухой тряпкой. После снятия напряжения нужно срочно вызвать врача для оказания медицинской помощи.

Пожарная безопасность . Пожары могут нанести большой ущерб любому хозяйству. Основными, причинами пожаров являются: неумелое обращение с огнем на открытых площадках, курение в пожароопасных местах, неисправности в электросети, неправильное хранение легковоспламеняющихся материалов, загромождение цехов и территории и т. п. Укладывать сгораемые предметы (пиломатериалы) на строительной площадке можно на расстоянии не менее 15 М от строящихся зданий или временных сооружений. Склады горючих и смазочных материалов следует располагать со стороны, противоположной господствующим ветрам, и на большом расстоянии от зданий. Надо систематически проверять электросеть и своевременно устранять ее неисправность. Временные металлические и электрические печи можно устанавливать только по согласованию с органами пожарного надзора, В местах, отведенных для курения, следует поставить бочки с водой и ящики с песком для окурков. На строительной площадке должны быть оборудованы противопожарные посты с огнетушителями, ведрами, лопатами, ломами, баграми, гидропультом и топорами. У гидропульта обычно устанавливают бочки с водой. Места, где водопровод отсутствует, оборудуют закрытыми водоемами с мотопомпами на расстоянии 150-200 м от зданий. Пожарная профилактика предусматривает мероприятия, направленные на предупреждение возникновения пожаров, т. е. создание условий, препятствующих распространению огня, меры по эвакуации людей, материалов, оборудования при возникновении пожаров, а также план работы людей но быстрейшей ликвидации пожара. Склады пиломатериалов должны содержаться в чистоте и иметь необходимые дороги и проезды. Территорию склада надо систематически очищать от отходов - коры, щепы. Курение на складах, а также разведение костров категорически запрещается. В лешие дни территорию склада, а также территорию предприятия надо поливать водой. Разрывы между штабелями и группами штабелей должны соответствовать предусмотренным нормам. Склад должен быть оборудован противопожарным водопроводом, водоемами. Небольшие склады должны иметь чаны с водой, огнетушители, В деревообрабатывающих цехах нужно следить за состоянием электрооборудования, пусковой аппаратуры, силовой и осветительной сети. Обтирочные материалы следует хранить в специальных закрытых металлических ящиках и периодически их очищать. Необходимо систематически смазывать подшипники, не допуская их перегрева. Хранить сверхнормативные запасы пиломатериалов, заготовок и деталей в цехах не допускается. Все проходы и подходы к пожарным кранам должны быть всегда свободными и доступными. В малярных цехах нельзя работать без надежно действующей вентиляции, чтобы не образовалась взрывоопасная концентрация паров лакокрасочных материалов. Цехи, кроме пожарного водопровода, должны быть обеспечены средствами пожаротушения, расположенными в удобных местах. Для подачи сигналов о пожаре в цехе, в мастерской должна быть установлена пожарная сигнализация. В случае ее отсутствия необходимо установить сирены, колокола и т. п. Каждый работающий, заметив пожар, обязан немедленно (по телефону) вызвать пожарную команду, а если нет телефона, дать другой какой-либо сигнал и принять меры по тушению пожара местными средствами. Для обеспечения борьбы с пожарами и профилактики пожаров на каждом строительстве и предприятии из состава работающих создаются добровольные пожарные дружины, активно участвующие в тушении пожаров.

Список литературы

1. Горлов Ю.П. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий: Учеб. для вузов по спец. "Пр-во строит, изделий и конструкций". - М.: Высш. шк, 1989.

2. Вигдорович А.И., Сагалаев Г.В., Поздняков А.А. Древесные композиционные материалы машиностроения: справочник. М: Машиностроение, 1991.

3. Ковальчук Л.М. Производство деревянных клеевых конструкции. М: Лесная промышленность, 1987.

4. Поташев O .K ., Лапшин Ю.Г. Механика древесных плит М: Лесная промышленность, 1980.

5. Ребрин СП., Мерсов Ь.Д., Евдокимов Е.Г. Технология древесноволокнистых плит. М: Лесная промышленность, 1982.

6. ЭльбсртА А.Химическаятехнология древесностружечных плит М: Лесная промышленность, 1984.

Введение....................................................................................

Древесные плиты. ДВП............................................................

Основные понятия....................................................................

Технология производства мягких (изоляционных) ДВП ….

Технологическая схема производства мягких

(изоляционных) ДВП..............................................................

Стадия приготовления щепы.................................................

Стадия получения древесного волокна.................................

Стадия подготовки волокнистой массы...............................

Стадия формования................................................................

Стадия тепловой обработки...................................................

Древесные плиты. ДСП........................................................

Связующие и добавки ДСП.................................................

Применение.............................................................................

Общие правила техника безопасности...............................

Список литературы...............................................................


C этой информацией вы сможете организовать крупное и небольшое производство ДСП, но не в домашних условиях, т.к. линия очень громоздкая. Здесь вы узнаете об оборудовании для изготовления ДСП (линия, станок), цене на него, а также про технологию и видео всего процесса.

ДСП – это экологичный, легкий в обработке, практичный материал, высокотехнологичная альтернатива массиву дерева, успешно используемая для обшивки стен и крыш, изготовления стеновых панелей, изготовления настилов под ковровые и линолеумные покрытия, полов, разных перегородок, производства съемной опалубки, изготовления полок, мебели, упаковки, строительства ограждений и разборных конструкций, декорирования и отделки помещений.

Технология производства

Суть технологии изготовления ДСП заключается в использовании прямого горячего прессования в сочетании с термореактивной клеящей смолой и стружечной смеси. В качестве сырья для производства ДСП применяются щепки, опилки, обрывки шпона и пр. мелкие древесные отходы. Стружку перемешивают со связующим материалом, полученная смесь помещается в специальные формы. Под действием высокого давления и температуры смесь склеивается и образует единое целое. Готовую плиту извлекают из формы и охлаждают, потом она обрезается и подвергается процессу шлифования.

Весь этот процесс и сама линия показаны в видео:

Еще полезное:

Как видите, организовать такой бизнес в домашних условиях у вас навряд ли получится, т.к. линия очень громоздкая.

Основное оборудование

Итак, вам понадобится следующее оборудование для производства ДСП:

  • Смесители, в которых производится в строго регламентированных долях смешивание клея с древесной стружкой; клей представляет из себя нагретую смолу с разными добавками и отвердителями;
  • Формующие машины. В них происходит формирование ковра – укладка в специальную форму осмоленной стружки;
  • Термические прессы. Применяются для прессования плит и склеивания их;
  • Веерные охладители. Применяются для охлаждения горячих заготовок;
  • Вертикальные и горизонтальные обрезатели боковин. Используются для обрезания кромок;
  • Шлифовальный станок. Применяется для шлифования торцов и поверхности готового изделия.

Вышеописанная линия для производства ДСП подходит для цикла, предполагающего наличие готового исходного сырья.

Если в производстве ДСП планируется использовать собственное сырье, комплект нужно дополнить таким вспомогательным оборудованием, как раскроечные станки, рубительные машины, строгальные станки и мельницы.

Кроме этого, к дополнительному оборудованию, которое повышает технологичность производства ДСП, принадлежат транспортеры, столы с подъемными механизмами, вибросита, системы вентиляции для удаления шлифовальной пыли, штабелеры, погрузчики, сушильные камеры.

Цена целиком укомплектованной мини-линии, осуществляющей производство шлифованной ДСП и имеющей производительность 100 листов в день, – ок. 190 000 евро. Линия, имеющая большую производительность (1000 листов в день), стоит 550-650 тыс. евро (если ориентироваться по ценам ЧП «SMS», Украина, при условии самовывоза). Более дешево обойдется покупка китайского оборудования от Харбинского завода Luniwei — примерно 280 000 евро, производительность при этом составляет 10 000 куб.м. за год.

При приобретении линии, имеющей производительность 10 000 куб.м., нужны такие капитальные затраты:

  • Цена линии для производства ДСП (станка) – 8-10 млн. руб.;
  • Цена вспомогательного оборудования – 1 500 000 руб.;
  • Доставка линии и её монтаж – 500-600 тыс. руб.;
  • Ремонт и подготовка помещения для производства ДСП и размещения станка (площадью 450 кв. м) – 450 000 руб.;
  • Создание товарного запаса на месяц – 4 200 000 руб.;
  • Пр. расходы – 450 000 руб.

Итого, чтоб организовать процесс производства ДСП, нужны инвестиции в размере примерно 17-18 млн. руб.

При усредненной отпускной цене 1-го кубометра ДСП 7 800 рублей месячная выручка составляет 6 500 000 рублей. Среднестатистическая рентабельность крупного и небольшого производства колеблется от 18 до 30%, время окупаемости вложенных инвестиций составляет от одного года до полутора.

Производство ДВП сухим способом

Производство ДВП сухим способом. Основные операции производства ДВП следующие: промывка щепы; пропарка щепы; размол щепы на волокна; смешивание волокна со связующим и другими добавками (проклейка); сушка волокна; формирование ковра; подпрессовка полотен; прессование; увлажнение; резка. Многие операции технологического процесса производства ДВП сухим способом сходны с операциями производства ДВП мокрым способом, поэтому рассмотрим только отличительные особенности операций сухого способа производства ДВП.

Пропарку щепы выполняют для частичного гидролиза древесины. При сухом способе водорастворимые продукты, входящие в состав древесины, остаются в волокне и участвуют в технологическом процессе. Пропаривают щепу в пропарочных аппаратах-цилиндрах при давлении пара до 1,2 МПа (190°С). Щепа от одного конца цилиндра перемещается постепенно к выходному концу при помощи винтового вала, вращающегося со скоростью 3-10 об/мин. Для поддержания в аппарате заданного давления вход и выход щепы производят через запирающиеся затворы. Время обработки стружки 6 мин.

Размол щепы производят всухую на дефибраторах, повторный размол - на рафинаторах. При сухом способе производства древесноволокнистых плит предусматривается введение в волокно термореактивных смол для увеличения сцепления между волокнами. Парафин вводят в расплавленном виде.

Сушка волокна происходит в пневматических или барабанных сушилках, подобных сушилкам для сушки стружек и производстве древесностружечных плит. Для формирования ковра применяют формирующие машины, принцип работы которых похож на принцип работы машин для формирования древесностружечного ковра. Транспортирование и формирование волокна осуществляется при помощи воздуха, осаждение волокна производится на сетчатой ленте конвейера, под которой создается вакуум для более плотной укладки волокон.

Подпрессовку ковра выполняют для повышения его транспортабельности и возможности загрузки ковра в промежутки пресса, так как насыпанный ковер для получения плиты толщиной 6 мм имеет толщину 200 мм. Подпрессовка выполняется па ленточных непрерывных прессах, где происходит уплотнение ковра в 3-5 раз между двумя лентами, сдавливаемыми вальцами при давлении 1800 Н/см 2 . После подпрессовки ковер обрезается вдоль и раскраивается поперек на полотна. При производстве толстых ДВП (> 6 мм) толщина полотна после подпрессовки на ленточных прессах остается больше допустимой (> 120 мм), что затрудняет его загрузку в промежутки многоэтажного пресса. Такие полотна дополнительно подпрессовывают в одноэтажном плитном форпрессе периодического действия при удельном давлении 2,5 МПа. Прессование производится в таких же прессах, что и для мокрого способа производства ДВП. Время прессования сокращается до 1 мин на 1 мм толщины готовой плиты. Температура плит 220-250°С, давление 6,5-7 МПа. ДВП произведенные сухим способом, содержат 89% волокна, 6% влаги, 2,5% смолы, 2,5% парафина. На основе сухого волокна можно прессовать не только плиты, но и различные детали и узлы в производстве тары, мебели, строительных материалов.

Особенности производства ДВП мокро-сухим и полусухим способами

Особенности производства ДВП мокро-сухим и полусухим способами. При мокро-сухом способе производства ДВП подготовку волокна, его транспортирование, отлив ковра выполняют, как и при мокром способе производства ДВП. Однако связующих компонентов в массу не добавляют, а хорошее сцепление волокон обеспечивают тщательным размолом щепы на волокна за счет предварительной термохимической ее обработки. Перед прессованием полотна сушат почти до абсолютно сухого состояния (2-3%) в многоэтажной сушилке. Прессуют плиты без сетки, обе стороны получаются гладкими. Температура плит пресса 240°С, давление 6 МПа. После прессования плиты увлажняют до 6-9%. При полусухом способе производства ДВП сырье - древесноволокнистая масса, в которую добавлено связующее, сушится до влажности 10 - 15%. Из сухого волокна формируется ковер, уплотняется, режется на полотна. Полотна перед прессованием увлажняются до 18-25% и прессуются в многоэтажном прессе на поддоне с сеткой. Затем следует термовлагообработка.

Себестоимость ДВП, изготовленных сухим способом, примерно на 10% меньше, чем ДВП, изготовленных мокрым способом. Однако при сухом способе производства ДВП требуется большое количество клеевых материалов (22-70 кг на 1т плит); в 10 раз больший расход воздуха (22,1 м3 вместо 2 м3). Положительным является факт меньшей (в 4,5 раза) потребности в воде и меньшие (почти в 2 раза) трудозатраты. Следует отметить, что сухой способ производства ДВП на участке сушки волокна особенно опасен в пожарном отношении.

древесноволокнистый плита сырьевой технологический

Некоторые материалы даже с течением времени пользуются популярностью у потребителей. Это дает предпринимателю все шансы запустить собственный прибыльный бизнес, выпуская продукцию, технология которой проработана годами. Обратите внимание на изготовление ДВП. Предприятие потребует внушительных затрат, но открыть производство ДВП в России выгодно, поскольку вложения окупаются довольно быстро.

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции – от 3000000 руб.

Насыщенность рынка – средняя.

Сложность открытия бизнеса – 7/10.

Древесноволокнистые плиты (ДВП) – материал в виде листов, для изготовления которых используется древесное сырье. Он активно применяется в качестве сырья на мебельных предприятиях, на стройплощадках. Чтобы минимизировать финансовые риски, можно открыть мини завод по производству ДВП, а не мощное перерабатывающее предприятие. Проанализируйте рынок сбыта и составьте бизнес-проект, чтобы спланировать дальнейшие действия. Данное направление привлекательно для предпринимателя по нескольким причинам:

  • Обширный рынок сбыта позволит быстро найти заинтересованных клиентов.
  • Простая технология дает возможность в кратчайшие сроки вникнуть в процесс.
  • Используемое сырье стоит недорого.
  • Невысокая конкуренция в этой сфере поспособствует скорому развитию молодого предприятия.

Технология изготовления ДВП

Для получения плит ДВП используются отходы деревообрабатывающих предприятий. Чтобы наладить бесперебойные поставки сырьевых компонентов, договоритесь с несколькими лесопилками. Отлично, если производственное помещение вы найдете поблизости – так реально снизить переменные расходы при запуске бизнеса. Если в цехе будет внедрено производство ДВП сухим способом, потребуется синтетическая смола.

Для придания конечному материалу прочности и влагостойкости, используется дополнительное сырье для ДВП – осадители, масляные или парафиновые эмульсии. Их можно закупать сразу крупными партиями.

В целом, технология производства ДВП осуществляется в несколько этапов:

  • подготовка и дозирование компонентов,
  • формирование листа,
  • прессование материала,
  • охлаждение,
  • обрезка листов согласно заданным размерам,
  • шлифовка листов,
  • упаковка и хранение.

Если вы собираетесь закупать цельную древесину, а не щепу, предстоит предварительно обрабатывать сырье – измельчать до определенного размера фракций и пропаривать. Это дополнительные затраты на закупку оборудования – начинающим предпринимателям будет гораздо проще завозит в цех «готовые» опилки.

Перед тем как закупать оборудование, рассмотрите способы производства ДВП и выберите оптимальный вариант. На практике используются 2 методики:

  • Мокрое изготовление. Плита формируется в водной среде на специальной решетчатой подложке. «Полуфабрикаты» потом прессуются под воздействием повышенной температуры. Вся влага испаряется, и материал становится плотным. У листа ДВП, произведенного мокрым способом, одна сторона получается рифленой.
  • Сухое изготовление. Формирование листа осуществляется без воздействия влаги. Для склеивания древесной щепы используются искусственные смолы. Смесь перемешивается и прессуется при повышенной температуре под давлением. Готовое изделие потом извлекается из формы и дополнительно обрабатывается – обрезается и шлифуется.

Производство ДВП мокрым способом более популярно среди российских производителей, поскольку отличается простотой. А вот в Европе уже оставили в прошлом эту методику, поскольку большой расход воды повышает переменные затраты.

Техническое оснащение цеха

Линия производства ДВП – самая внушительная статья планируемых инвестиций. От качества приобретаемого оборудования будет зависеть и качество выпускаемых изделий. В состав линии входят следующие станки:

  • дозаторы,
  • смесители,
  • формующие машины с формами,
  • автомат для шлифовки листов,
  • шлифовальная машина.

Это список основного оборудования. Для закупки всего необходимого потребуется как минимум 2000000 рублей. Но таким способом не удастся полностью автоматизировать процесс – многие операции придется проделывать вручную.

Если запланирована предварительная подготовка сырья, потребуются купить оборудование для производства ДВП следующего плана:

  • рубительная машина – от 150000 рублей,
  • распарочная камера – от 200000 рублей.

Значительно ускорит процесс приобретение транспортеров, промышленных вентиляторов для сдувания пыли, подъемных упаковочных столов. В этом случае, к затратам на техническое оснащение прибавляйте еще как минимум 800000 рублей.

Полная цена оборудования для производства ДВП, автоматизированного и полностью укомплектованного, довольно внушительная – от 3000000 рублей.

Помещение под производство

Чтобы разместить технологическую линию, не потребуется много места. Но свободные площади потребуются для складов. Сырье должно храниться в сухом, хорошо проветриваемом помещении – предстоит оборудовать его вентиляционными системами. В цехах оно тоже должно быть установлено, поскольку технология изготовления ДВП предполагает выделение в воздух мелкой древесной пыли.

Поищите цех площадью не менее 500 м 2 за чертой города. Здесь аренда помещений стоит гораздо ниже. К тому же, будет проще собрать пакет документов для запуска бизнеса, поскольку не придется долго «убеждать» санитарные службы, что производство не мешает жителям близлежащих домов.

Наладить процесс будет невозможно без подведенного в цеха трехфазного электричества, отопления и воды. И если в некоторых отраслях вполне бы хватило загородного гаража, то изготовление ДВП требуется вести на площади гораздо большей и лучше оборудованной.

Перспективы развития бизнеса

Если грамотно спланировать деятельность, предприятие имеет все шансы на успех. Начните искать клиентов еще на стадии разработки бизнес-плана. Покупателями готовой продукции станут:

  • мебельные фабрики,
  • частные потребители,
  • строительные организации.

Гораздо большую прибыль принесут оптовые клиенты – сосредоточьтесь на поиске именно таких покупателей. Так продукция не будет залеживаться на складах, и предприятие будет работать под заказ.

Успех предприятия во многом зависит от предлагаемого ассортимента материала. Сразу предусмотрите производство мягкой ДВП и жесткой, ламинированной – такой материал стоит на рынке гораздо дороже и более востребован. А если сэкономите на оборудовании, не купив шлифовальную машину, вы потеряете часть рынка.

Когда дела пойдут в гору, и затраты начнут окупаться, рассмотрите вариант запуска смежных производств – выпуск ДСП и МДФ. Такая практика распространена среди предпринимателей – технологии мало чем отличаются, дополнительного оборудования потребуется немного. Это отличный шанс расширить ассортимент и привлечь больше клиентов.

Рентабельность планируемого бизнеса

Капитальные затраты и сроки окупаемости будут зависеть от запланированной мощности предприятия, выбранной технологии производства, цен на оборудования и отпускной стоимости конечной продукции.

Основные статьи расходов при организации мини-завода по изготовлению ДВП:

  • покупка оборудования – от 2000000 рублей,
  • закупка сырьевого запаса на месяц – от 300000 рублей,
  • аренда помещения на первые 3 месяца – от 200000 рублей,
  • подготовка помещения к работе – от 400000 рублей.

Сэкономить на инвестициях можно путем установки в цехе поддержанного оборудования.

Как показывает практика, технологическая схема окупится за 4-6 лет. Наберитесь терпения – процесс становления может затянуться. Чтобы быть готовым к «неожиданным поворотам», в бизнес-плане предусмотрите все возможные варианты развития дел и пути решения проблем.

Установите конкурентоспособные цены на выпускаемую продукцию. Отпускная стоимость ДВП зависит от ее вида и способа обработки. К примеру, необработанная плита размером 3,2*1220*1373 мм стоит на оптовом рынке от 115 руб./шт. Шлифованная продукция стоит дороже.

Рынок ДВП падает четвертый год подряд, он уже сократился вдвое в количественном выражении по сравнению с 2012 годом. Подобное положение, конечно, во многом можно списать на затянувшийся кризис, но внимательный взгляд на ситуацию может обнаружить признаки структурных сдвигов.

Древесноволокнистая плита (ДВП) - материал в форме прямоугольного листа, получаемый методом горячего прессования или сушки древесноволокнистой массы, сформированной в виде ковра. ДВП различают мокрого, сухого, полусухого и мокро-сухого способа производства. В настоящем обзоре речь пойдет о ДВП мокрого способа производства. Твердые древесноволокнистые плиты, лицевая сторона которых покрыта лаком или облицована, также называют оргалитом. Помимо отделки лакокрасочными материалами, оргалит облагораживается синтетическими пленками на основе ПВХ и меламиновыми пленками (но не натуральным шпоном). Соответственно, поверхность ДВП может быть матовой, глянцевой, пигментированной или имитирующей текстуру древесины - такой матриал называют древесноволокнистой плитой облагороженной (ДВПО).

Древесноволокнистые плиты, как и древесно-стружечные, - это широко распространенный и хорошо известный отделочный материал, который производится в России с советских времен, примерно с 40-х годов ХХ века.

Достоинства ДВП: легкость и технологичность применения (небольшой вес и простота обработки); длительный срок эксплуатации; доступная цена; высокие тепло- и звукоизоляционные свойства; довольно хорошая водостойкость в своем классе (по водостойкости ДВП уступают плитам MDF и HDF, но превосходят ДСП). Недостатки ДВП: узкая область применения; низкий показатель пожарной безопасности (плиты ДВП относятся к категории Г4, то есть это полностью сгораемый материал); повышенная токсичность некоторых видов в связи с содержанием в них формальдегида.

Динамика производства ДВП

В России сейчас выпускаются преимущественно сверхтвердые ДВП толщиной 2,5-3,2 мм. Большого разнообразия выпускаемой продукции нет. Качество у большинства плит ДВП, по сути, одинаковое, поэтому продавцы в прайсах часто даже не указывают название завода-изготовителя, только размерный ряд. Плиты низкой плотности (даже твердые) в ассортименте отечественных производителей встречаются крайне редко, разве что можно найти плиты марки ТН толщиной 5-6 мм. Полутвердые и мягкие ДВП средней и большой толщины в небольшом объеме производили отдельные целлюлозно-бумажные комбинаты, но к настоящему времени отказались от их выпуска. Получается, что из этого сегмента ДВП (которые изготавливаются мокрым способом) были полностью вытеснены плитами MDF (изготавливаются сухим способом), набирающими популярность. Мало того что ДВП конкурируют с фанерой, так в последние годы их довольно активно вытесняют с рынка плиты HDF (древесноволокнистые плиты высокой плотности, которые также производятся сухим способом).

Посмотрим на динамику производства. После кризиса 2008-2009 годов, когда производители почти всех строительных материалов воспрянули духом и активно возобновили рост объемов производства, выпуск ДВП, напротив, почти не увеличивается. Если в 2009 году было выпущено 174 млн м 2 ДВП, то в 2012 году всего на 10 млн м 2 больше. А в 2013 году производство древесноволокнистых плит упало на 16,8%, в 2014 году - на 1%, в 2015 году - на 7%. Уже ясно, что не станет исключением и 2016 год: по итогам первого полугодия выпуск ДВП мокрого способа производства снизился по сравнению с аналогичным периодом прошлого года на 13%. И даже если во втором полугодии предприятия немного повысят выпуск, все равно будет зафиксировано снижение объемов выпуска минимум на 8-9%. Также маловероятно, что в 2017 году ситуация улучшится.

До недавнего времени в производстве ДВП в России лидировал Сибирский федеральный округ, но после 2012 года его доля стала стремительно сокращаться. Причина сокращения очевидна: прекращение производства одним из ведущих заводов в Иркутской области. В лидеры вышел Приволжский округ, который до сих пор сохраняет свою позицию, - на его долю приходится около 40% общего объема выпуска ДВП в России. Стремительными темпами наращивает производство ДВП и Северо-Западный ФО, на его долю теперь приходится почти 30%. Доли Уральского и Центрального округов - по 6-8%. В Южном и Дальневосточном округах производителей ДВП пока нет.

Производители ДВП в России

Таблица 2. Объемы выпуска ДВП мокрого способа производства в
России по федеральным округам в 2009-2015 годы и прогноз на
2016 год, тыс. м 2

Ведущим российским производителем мокрых древесноволокнистых плит сейчас является Сухонский ЦБК, на его долю приходится 19% общего выпуска ДВП в 2015 году. На втором месте комбинат «Демьяновские мануфактуры» с 16%, на третьем - Лесосибирский ЛДК № 1 (10%), на четвертом - Уфимский ЛПК, у него 9,6%. По 8-9% приходится на такие заводы, как ООО «Плитпром» (ТД «Пермский ДСК»), ЗАО «Туринский ЦБЗ», ООО «Княжпогостский завод ДВП» (компания «ДревПлитГрупп»), ЗАО «Новоенисейский лесохимический комплекс». У остальных предприятий доли значительно меньше.


Рис. 1. Общая динамика выпуска ДВП мокрого производства в России в
2009-2015 годы и прогноз на 2016 год, тыс. м 2


Рис. 2. Динамика выпуска ДВП мокрого производства по федеральным
округам в 2009-2015 годы и прогноз на 2016 год, тыс. м 2

Таблица 3. Действующие производители ДВП в России и их
краткая характеристика


Рис. 3. Структура распределения выпуска ДВП по отдельным заводам в
2015 году, %


Рис. 4. Сравнительная динамика импорта и экспорта ДВП в 2009-2015 годы
и прогноз на 2016 год, тыс. м 2

Мощности большинства предприятий довольно старые, оборудование используется еще с советских времен. Станки лишь изредка подвергаются локальной модернизации. Поэтому потенциала для преодоления спада и возобновления роста производства ДВП в России пока не заметно. Если вспомнить события, произошедшие в отрасли за последние семь-восемь лет, то можно отметить, что положительных новостей почти не было: только два предприятия вкладывают инвестиции в развитие производства. На Сухонском ЦБК (Вологодская область) в 2012 году пущен третий цех по выпуску ДВП, в связи с чем производственные мощности комбината выросли с 19 до 28 млн м 2 . На Княжпогостском заводе ДВП (г. Емва, Республика Коми) в 2013 году был введен в эксплуатацию второй цех проектной мощностью 980 тыс. м 2 в месяц.

С 2012 года у многих российских заводов начались серьезные трудности. В сложившихся условиях большинство предприятий вынуждены постепенно сокращать объемы выпуска, а некоторым пришлось и вовсе отказаться от производства ДВП. Как правило, среди «отказников» числятся целлюлозно-бумажные комбинаты, на которых выпуск ДВП был непрофильной продукцией: это ПАО «Сокольский ЦБК» («Инвестлеспром»), АО «Архангельский ЦБК» и настоящий гигант отрасли - «Илим Братск ДОК» («Илим Тимбер»), мощности которого позволяли выпускать до 40 млн м 2 ДВП в год.

Но и развивающиеся предприятия регулярно сталкиваются с проблемами. Так, в предбанкротном состоянии находится упомянутое выше ООО «Княжпогостский завод ДВП». Завод продолжает выпускать продукцию, на предприятии работают около 1000 человек, но уже три года длится процедура банкротства. Для развития производства на «Княжпогостском заводе ДВП» необходимо, по сути, 100-процентное обновление производственных мощностей. ООО «Плитный мир» (арендатор завода) готово вложить деньги при условии выкупа предприятия в собственность, но со стороны действующего собственника (группа «ДревПлитГрупп») вопрос о продаже завода не решается. До конца 2016 года «Плитный мир» планирует сменить арендные отношения с заводом на отношения собственника, для чего планирует выкупить предприятие, чтобы иметь возможность полноценно вкладывать инвестиции, но не в производство ДВП, о чем открыто заявляет будущий собственник, а в пуск ряда других проектов в сфере деревообработки.

Еще совсем недавно «Княжпогостский завод ДВП» входил в Woodway Group (инвестиционно-промышленная группа «Вудвэй»), в состав которой также входил ЛПК «Полеко» (Кировская область). Сейчас этот завод называется ООО «Демьяновские мануфактуры» (прежние названия: ООО «Полеко», ЛПК «Полеко» и ОАО «Подосиновский лесопромышленный комбинат»). Бесконечная смена названий, юридических форм и собственников выдает проблемы, в пучину которых перманентно попадает это, без преувеличения, крупное предприятие. Комбинат располагается в пос. Демьяново Подосиновского района Кировской области и является градообразующим, на предприятии работают более 900 человек.

ООО «Демьяновские мануфактуры» - единственное предприятие в России, у продукции которого есть европейский сертификат NFB (Natural Fibre Board), гарантирующий экологичность производимой продукции. Благодаря экологичности демьяновская плита (по привычке все еще нередко именующаяся плита «Полеко») может широко использоваться в производстве мебели, в том числе детской, а также для внутренней отделки помещений. Предприятие было признано банкротом в 2010 году, одной из причин стала высокая зависимость от заемных средств, затем процедура банкротства возобновилось в 2013 году, в результате чего в 2014 году у завода появился новый директор, а также рекордным образом выросло производство. Но в августе 2016 года появилась информация, что предприятие вынуждено распродавать часть имущества, возможно для того, чтобы погасить накопившиеся долги по зарплате: на единой электронной торговой площадке выставлены несколько лотов, касающихся продажи имущества ООО «Демьяновские мануфактуры».

Кроме того, стало известно, что в феврале 2016 года закрылся цех по выпуску ДВП на Нелидовском ДОКе (Тверская область), который в последнее время выпускал не более 1 млн м 2 в год, хотя возможности предприятия позволяли производить гораздо больше. Также сильно сократил выпуск продукции ТПК «Селецкий ДОК» (Брянская область). Не лучшим образом чувствуют себя и многие другие деревообрабатывающие предприятия. Важный факт: за последние десять лет в России ни одного нового завода по выпуску ДВП мокрым способом открыто не было, и это говорит о многом, так как в строительной отрасли, пожалуй, нет ни одного сегмента, настолько забытого инвесторами, особенно если речь идет о деревообработке. В других сегментах рынка древесных плит (фанера, ОСП, ДСП, плиты MDF и HDF) заводы открываются почти ежегодно.

Экспортный потенциал ДВП


Рис. 5. Соотношение внутренних и внешних продаж
российских ДВП в 2009-2015 годы и прогноз на 2016 год, %

Общая ситуация на российском рынке ДВП неутешительная. Столкнувшись с резким падением спроса на внутреннем рынке, производители древесноволокнистых плит обратили внимание на экспорт, объемы которого после 2010 года заметно растут, что особенно заметно при сравнении с импортом ДВП. На российский рынок завозятся ДВП, применяемые в качестве мебельных фасадов, потолочных панелей (готовые и полуготовые изделия), мягкие плиты для устройства звуко- и теплоизоляции (вспомним, что подобные плиты российскими заводами не производятся), а также ДВП, используемые в качестве подложки при укладке напольных покрытий, для изготовления задних стенок картин и других изделий.

В настоящее время доля ДВП, произведенных внутри страны и идущих на экспорт, превышает 30%. Скорее всего, эта доля выше, так как таможенные базы не показывают поставки, осуществляемые в Казахстан и Белоруссию. Но даже без этих данных понятно, что доля экспорта у некоторых заводов приближается к 50%, то есть получается, что уже почти половину продукции заводы выпускают с расчетом на внешние продажи. Причем в числе получателей экспортной продукции не только ближайшие соседи по СНГ, но и западноевропейские страны: российские ДВП пользуются большим успехом на рынках Польши, Германии, Швеции, Финляндии, Эстонии, Венгрии, Литвы, Австрии, Дании, Нидерландов и других стран.

Конкурентная ситуация


Рис. 6. Динамика соотношения рыночных объемов ДВП и плит HDF в 2009-
2015 годы и прогноз на 2016 год, %

Но ДВП рано называть устаревшим материалом. Зарекомендовавшие себя за многие годы эксплуатационные свойства древесноволокнистых плит в сочетании с доступной ценой - залог сохранения спроса. С точки зрения химической опасности плиты ДВП более благополучны, чем, например, ДСП многих отечественных производителей. Правда, у предприятий, производящих ДВП мокрым способом, есть проблемы с загрязнением сточных вод, в связи с чем по-прежнему актуальным остается вопрос о применении в производстве плит (не только ДВП), в составе которых используются связующие, не содержащие фенол, формальдегид или какие-либо другие вредные вещества. Работа по изменению рецептуры массы для производства плит идет на многих передовых заводах, хотя полностью отказаться от синтетических связующих пока не удается.

Однако нельзя отрицать очевидное: ДВП медленно, но верно вытесняются из тех сфер, в которых они обычно применялись, другими древесными материалами. ДВП трудно конкурировать, например, с плитами MDF и HDF. Сейчас стоимость плит HDF толщиной 3 мм у некоторых поставщиков вполне сопоставима со стоимостью листа ДВП толщиной 3,2 мм, что особенно актуально в 2015-2016 годы, когда новые российские производители плит HDF (почти все с иностранным капиталом) агрессивно конкурируют и снижают цены в надежде завоевать рынок экспансивными методами. Таким образом, дешевизна перестает быть ключевым конкурентным преимуществом ДВП.

Некоторые специалисты полагают, что постепенно этот вид плит уйдет в прошлое. Но, скорее всего, это справедливо для тех областей, где используются декорированные плиты, ведь ДВП плохо подходит для покрытия шпоном, кроме того, ДВП - более рыхлый материал по сравнению с плитами MDF и HDF, и не такой гладкий. При шпонировании на ДВП могут образовываться непроклеенные участки и вздутия, а у плит HDF более однородная и плотная структура, они отличаются высокой стабильностью размеров, поэтому их охотно шпонируют (как правило, с двух сторон). Двусторонние шпонированные плиты HDF чаще всего используют для изготовления мебельных фасадов и задних стенок мебели. Плиты HDF являются усовершенствованным видом ДВП и скоро вполне могут полностью вытеснить ДВП из мебельного производства.

Вера НИКОЛЬСКАЯ,
директор по исследованиям агентства ABARUS Market Research